La circolare n. 21 dell’8 agosto 2011 fornisce i primi chiarimenti in ordine al contenuto delle istanze relative alla richiesta di iscrizione nell’elenco dei soggetti abilitati all’effettuazione delle verifiche periodiche sulle attrezzature di lavoro, di cui al punto 1.1. dell’allegato III al Decreto Ministeriale dell’11 aprile 2011.

I contenuti della circolare su: http://www.lavoro.gov.it/NR/rdonlyres/24902869-4464-44E1-BF49-5E4D841634FC/0/Circolaren212011Verificheperiodichedelleattrezzaturedilavoro.pdf

Fra i compiti di prevenzione dei rischi c’è anche quello di dotare il lavoratore di strumenti e macchinari del tutto sicuri. Lo ha ribadito la sentenza 1226/2011 della Sez. IV della Cassazione penale, richiamando il datore di lavoro all’obbligo di accertarsi che i macchinari introdotti in azienda per essere messi a disposizione del lavoratore, siano stati realizzati nel rispetto delle norme antinfortunistiche.

Tant’è che, per ritenersi esonerato dalla responsabilità per i danni derivati ai lavoratori a causa di anomalie o vizi di costruzione delle macchine, il datore di lavoro non deve limitarsi  
né a constatare la presenza della marchiatura, né a prendere atto della notorietà e della competenza del costruttore.

Infatti, il datore di lavoro ha l’obbligo di conoscere e osservare le norme antinfortunistiche “indipendentemente da carenze ed omissioni altrui e da certificazioni pur provenienti da autorità di vigilanza”: deve, anzi, sottoporre i macchinari a “tutti i controlli rilevanti per accertarne la resistenza e l’idoneità all’uso”.

Nel caso giudicato, la Cassazione ha condannato un imprenditore per l’infortunio capitato a un dipendente addetto a una macchina priva di ripari e protezioni e quindi non idonea ai fini della sicurezza. Per considerarsi esonerato dalla responsabilità dell’episodio, il datore di lavoro, con modalità certe ed efficaci – e cioè consultando le informazioni pertinenti e gli esperti -, avrebbe dovuto verificare l’esistenza di tutte le caratteristiche ed i requisiti di conformità all’uso sicuro della macchina e quindi avrebbe dovuto assumere le conseguenti, adeguate misure di prevenzione. Così facendo avrebbe prestato, egli stesso, la dovuta garanzia che, sia la marchiatura certificata che il “nome” del costruttore avevano offerto, invece,  solo “sulla carta”.

La valutazione dei rischi, basata su una chiara comprensione dei limiti e delle funzioni della macchina – sia essa nuova oppure non nuova ma diversamente integrata nel processo produttivo – è necessaria per determinare se l’apparecchiatura è sicura nel proprio ambiente di lavoro. Si deve tenere conto, infatti, che le macchine vengono spesso usate in circostanze che il costruttore non può prevedere.

 scritto da Enzo Gonano

DUBLINO – A seguito del secondo “Biosafety Summit”, organizzato lo scorso 1 giugno a Dublino dall’ “European biosafety network” (EBN) e dall’ “Irish nurses and midwives organisation”, sono state emesse delle “Linee guida per facilitare il recepimento dell’accordo quadro europeo sulla prevenzione di ferite da punta e da taglio nel settore ospedaliero e sanitario”.

Il documento è stato redatto dall’EBN, un’organizzazione che si propone di eliminare le ferite da punta e da taglio in tutti i Paesi con l’obiettivo di migliorare la sicurezza degli operatori sanitari e non sanitari esposti a questo rischio.

Con le linee guida si vuole pertanto facilitare il recepimento della direttiva 2010/32/UE che “si prefigge di creare un ambiente di lavoro più sicuro possibile mediante la prevenzione di lesioni per i lavoratori causate da oggetti medici taglienti/appuntiti, tra cui gli aghi, e la tutela dei lavoratori a rischio. Offre un approccio integrato, definendo politiche per la valutazione e prevenzione dei rischi, la formazione e l’informazione, la sensibilizzazione e il monitoraggio, e procedure di risposta e follow-up”.

La direttiva europea citata riguarda qualsiasi soggetto alle dipendenze di un datore di lavoro (inclusi tirocinanti e apprendisti) del settore sanitario, inclusi servizi e attività associati. Sono soggetti all’accordo anche i lavoratori in subappalto o tramite agenzia.

Le linee guida contengono indincazioni che esplicitano principi della prevenzione dei rischi. E includono:

• La formazione di una forza-lavoro ben addestrata e dotata di risorse adeguate nella prevenzione dei rischi;
• la collaborazione tra datori di lavoro e rappresentanti dei lavoratori;
• la responsabilità di ciascun lavoratore di tutelare la propria salute e il dovere del datore di lavoro a garantire la salute e sicurezza dei lavoratori in ogni aspetto legato al loro lavoro;
• l’importanza di un approccio integrato per creare un ambiente di lavoro più sicuro possibile.

Nel documento si danno poi indicazioni sui processi di valutazione dei rischi. Il rischio di esposizione va controllato con l’obiettivo di:

• Eliminare l’uso superfluo di oggetti taglienti/appuntiti modificando le pratiche utilizzate e sulla base dei risultati della valutazione dei rischi;
• specificare e attuare metodi sicuri per l’uso e lo smaltimento di strumenti medici appuntiti e rifiuti contaminati. Si esplicita che la pratica del recapping va messa al bando con effetto immediato;
• usare dispositivi medici dotati di meccanismi di sicurezza;
• utilizzare equipaggiamento di protezione personale (guanti, mascherine, camici e così via).

In conclusione le linee guida sottolineano l’importanza della informazione, sensibilizzazione e formazione dei lavoratori e dei loro manager.
Studi indipendenti mostrano infatti che una combinazione di formazione, pratiche di lavoro più sicure e l’uso di dispositivi medici dotati di meccanismi di sicurezza può prevenire la maggioranza delle lesioni da puntura di ago. La mancata adozione di una sole di queste tre misure risulta in un impatto preventivo notevolmente ridotto.

Le leggi nazionali che devono essere promulgate in recepimento della direttiva devono quindi puntare ad un sistema di prevenzione integrato in cui tutti  e tre gli aspetti, (procedure, formazione, dispositivi) siano ugualmente implementate.

Per approfondire: EU – a toolkit for implementation of the sharps directive launched at the 2nd European Biosafety Summit, 1 June, Dublin — OSHA — European Agency for Safety and Health at Work.

scritto da Daria De Nesi

ROMA – “Controllo periodico dello stato di manutenzione ed efficienza dei trattori agricoli o forestali” è questo il titolo del documento tecnico redatto dal Gruppo di lavoro nazionale, istituito presso l’INAIL (Dipartimento Tecnologie di Sicurezza) e pubblicato sul sito Ex Ispesl nell’Area Dts, sezione linee guida.  Il documento vuole essere una fonte di soluzioni organizzative e procedurali in grado di supportare datori di lavoro, lavoratori autonomi, organi di controllo e quanti altri operino relativamente alle attività di verifica e mantenimento di trattori agricoli o forestali. Il testo si pone in conformità a quanto decretato dal D.Lgs 81 del 9 aprile 2008 e successive modifiche, “in ottemperanza agli obblighi previsti dall’art. 71 comma 4 lettera a) punto 2 e lettera b) del D.Lgs. 81/08″. Commi che testualmente recitano:

“Art. 71. (Obblighi del datore di lavoro). [...] 4. Il datore di lavoro prende le misure necessarie affinché: a) le attrezzature di lavoro siano [...] 2) oggetto di idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza di cui all’articolo 70 e siano corredate, ove necessario, da apposite istruzioni d’uso e libretto di manutenzione; [...] b) siano curati la tenuta e l’aggiornamento del registro di controllo delle attrezzature di lavoro per cui lo stesso é previsto”.

Nel testo vengono citati tutti i riferimenti normativi di interesse relativamente ai trattori agricoli o forestali e viene fornito un glossario esplicativo dei principali termini e definizioni.

Presente la sessione “Esecuzione dei controlli”, che riportata inoltre un’accurata descrizione delle modalità con cui devono essere effettuati i controlli. In essa viene stabilito che gli accertamenti siano svolti ogni due anni (ovvero ogni 1000 ore di utilizzo) e che venga effettuato un controllo ogni volta che si verifichino “eventi eccezionali che possono avere conseguenze pregiudizievoli per la sicurezza nell’uso del trattore”. Essi devono essere effettuati da una persona competente e i risultati registrati su documenti cartacei specifici per ogni singolo trattore, i quali dovranno essere conservati e resi disponibili per eventuali indagini da parte degli organi di vigilanza.

Nell’allegato del documento viene riportato infie il modello del registro di controllo, il quale deve essere altresì corredato con la documentazione di supporto che dimostri l’adeguatezza dell’intervento effettuato.

L’ultima sessione riporta infine sia una dettagliata esposizione di quali verifiche vadano effettuate sia una spiegazione delle informazioni tecniche per l’effettuazione dei controlli sulle principali parti costituenti il trattore.

Per approfondire: Buone prassi trattori (formato PDF) sul sito Ex – Ispesl

Sul dito dell’Inail – Area di Ricerca ex Ispesl è da qualche giorno disponibile il documento”Criteri procedurali per la scelta e caratterizzazione dei Dispositivi di Protezione individuale per il rischio biologico in attuazione degli adempimenti normativi del D.lgs 81/08 e s.m.i.”, un documento tecnico realizzato dal Tavolo permanente sulla gestione dei rischi igienico ambientali, mediante l’indirizzo tecnico dell’Ispesl.

La Cassazione Penale, Sezione Quarta, con la sentenza del 18 gennaio 2011, n. 1226, ha ancora una volta ribadito il proprio orientamento sul valore della marcatura CE e il rapporto tra questo e le responsabilità del datore di lavoro in relazione alla sicurezza delle macchine

Nella fattispecie “l’imputato aveva introdotto nella sua azienda, e messo a disposizione dei suoi dipendenti, una macchina realizzata senza il rispetto delle norme antinfortunistiche, norme del cui assoluto ed integrale rispetto egli, quale datore di lavoro della parte lesa, e responsabile della sicurezza dell’ambiente di lavoro, avrebbe dovuto accertarsi, a nulla rilevando la marchiatura “CE” che non esonera da responsabilità, in ragione dell’accertata non conformità della macchina ai previsti requisiti di sicurezza.
Ancor meno può esonerare da responsabilità l’eventuale affidamento sulla notorietà e competenza tecnica del costruttore.”
Infatti, ricorda la Cassazione, “l’imprenditore, invero, secondo quanto costantemente affermato da questa Corte, è, comunque, il principale destinatario delle norme antinfortunistiche previste a tutela della sicurezza dei lavoratori ed ha l’obbligo di conoscerle e di osservarle indipendentemente da carenze od omissioni altrui e da certificazioni pur provenienti da autorità di vigilanza: “il datore di lavoro, quale responsabile della sicurezza dell’ambiente di lavoro, è tenuto ad accertare la corrispondenza ai requisiti di legge dei macchinari utilizzati, e risponde dell’infortunio occorso ad un dipendente a causa della mancanza di tali requisiti, senza che la presenza sul macchinario della marchiatura di conformità “CE” o l’affidamento riposto nella notorietà e nella competenza tecnica del costruttore valgano ad esonerarlo dalla sua responsabilità (in termini, Sez. 4, n. 37060 del 12/6/2008 Ud. – dep. 30/09/2008 – Rv. 241020); “il datore di lavoro ha l’obbligo di garantire la sicurezza dell’ambiente di lavoro e dunque anche quello di accertarsi che i macchinari messi a disposizione dei lavoratori siano sicuri ed idonei all’uso, rispondendo in casi di omessa verifica dei danni subiti da questi ultimi per il loro cattivo funzionamento e ciò a prescindere dalla eventuale configurabilità di autonome concorrenti responsabilità nei confronti del fabbricante o del fornitore dei macchinari stessi (in termini Sez. 4, n. 6280 del 11/12/2007 Ud. – dep. 08/02/2008 – Rv 238959).”
Dunque, “in altri termini, il datore di lavoro deve ispirare la sua condotta alle acquisizioni della migliore scienza ed esperienza per fare in modo che il lavoratore sia posto nelle condizioni di operare con assoluta sicurezza.
Pertanto, non sarebbe sufficiente, per mandare esente da responsabilità il datore di lavoro, che non abbia assolto appieno il suddetto obbligo cautelare neppure che una macchina sia munita degli accorgimenti previsti dalla legge in un certo momento storico, se il processo tecnologico sia cresciuto in modo tale da suggerire ulteriori e più sofisticati presidi per rendere la stessa sempre più sicura”.
E infine, “quanto all’addestramento del [lavoratore], i giudici di merito hanno accertato in punto di fatto che quest’ultimo non aveva ricevuto specifica formazione sul macchinario in argomento: orbene, tale omissione non può ritenersi neutralizzata dall’affidamento del lavoratore ad altro dipendente dotato di esperienza”.

Fonte: amblav.it



Il responsabile del servizio di prevenzione e protezione può essere ritenuto responsabile del verificarsi di un infortunio, ogni qualvolta questo sia oggettivamente riconducibile ad una situazione pericolosa che egli avrebbe avuto l’obbligo di conoscere e segnalare. In materia di normativa antinfortunistica, è principio pacifico che  il responsabile del servizio di prevenzione e protezione (RSPP) non riveste un’originaria “posizione di garanzia”   – tanto è vero che le sue inadempienze non sono penalmente sanzionate in via autonoma- e quindi non può direttamente intervenire per rimuovere le situazioni di rischio che, piuttosto, deve segnalare al datore di lavoro che l’ha nominato, il quale rimane titolare della posizione di garanzia e diretto responsabile per l’accaduto. 

Infatti, la “designazione” del RSPP,  che il datore di lavoro è tenuto a fare a norma dell’articolo 31 legislativo n. 81 del 2008. [individuandolo, ai sensi del successivo articolo 32,  tra persone i cui requisiti  siano “adeguati alla natura dei rischi presenti sul luogo di lavoro e relativi alle attività lavorative”], non equivale  a “delega di funzioni” utile ai fini dell’esenzione del datore di lavoro da responsabilità per la violazione della normativa antinfortunistica, perché gli consentirebbe di “trasferire” ad altri – il delegato- la posizione di garanzia che questi ordinariamente assume nei confronti dei lavoratori. Un decisivo conforto in tal senso si ricava dalla normativa di settore, segnatamente nell’articolo 31, comma 5, cit. laddove emerge a chiare lettere  che i componenti del SPP (sia designati all’interno dell’azienda, che individuati in soggetti esterni) non possono venire chiamati a rispondere direttamente del loro operato, perché difettano di un  effettivo potere decisionale. Quanto detto, peraltro, non esclude che [anche] il RSPP possa essere chiamato a rispondere degli eventi dannosi verificatisi quando siano riconducibili anche all’omessa segnalazione di queste situazioni delle quali era a conoscenza o che avrebbe dovuto conoscere.  In tale evenienza risponderà, a seconda dei casi, dei reati di lesioni colpose o di omicidio colposo.

In questi termini, si esprime la sentenza in esame: lo spazio per una (cor)responsabilità del RSPP, in caso di verificazione dell’infortunio,  potrà esservi allorquando questo sia oggettivamente riconducibile ad una situazione pericolosa che proprio il RSPP  avrebbe avuto l’obbligo di conoscere e segnalare, dovendosi presumere che alla segnalazione avrebbe fatto seguito l’adozione, da parte del datore di lavoro, delle necessarie iniziative idonee a neutralizzare detta situazione (in questo senso, tra le altre, Cassazione, Sezione IV,  13 marzo 2008, Reduzzi ed altro; Sezione IV, 15 febbraio 2007, Fusilli; nonché, Sezione IV, 20 aprile 2005, Stasi ed altro; nonché, da ultimo, Sezione IV,  2 febbraio 2010, PM in proc. Visintin ed altro). Ciò perché, in tale evenienza,  l’omissione colposa al potere-dovere di segnalazione in capo al  RSPP, impedendo l’attivazione da parte dei soggetti muniti delle necessarie possibilità di intervento,  finirebbe con il costituire (con)causa dell’evento dannoso verificatosi in ragione della mancata rimozione della condizione di rischio:  con la conseguenza, quindi, che, qualora il RSPP, agendo con imperizia, negligenza, imprudenza o inosservanza di leggi e discipline, abbia dato un suggerimento sbagliato o abbia trascurato di segnalare una situazione di rischio, inducendo, così, il datore di lavoro ad omettere l’adozione di una doverosa misura prevenzionale, ben potrebbe [rectius, dovrebbe] essere chiamato a rispondere insieme a questi, in virtù del combinato disposto degli articoli 113 e 41, comma 1, c.p., dell’evento dannoso derivatone.

Si deve  in definitiva distinguere nettamente il piano delle responsabilità prevenzionali, derivanti dalla violazione di norme di puro pericolo [di cui il RSPP non è chiamato a rispondere], da quello delle responsabilità per reati colposi di evento, quando, cioè, si siano verificati infortuni sul lavoro o tecnopatie [dove vi può essere una responsabilità concorrente del RSPP che abbia omesso di segnalare il rischio aziendale].

(di Giuseppe Amato.Cassazione penale Sentenza, Sez. IV, 27/01/2011, n. 2814)